En el mundo de la fabricación, la precisión es primordial. Cualquier desviación de las especificaciones exactas puede provocar el desperdicio de materiales, un aumento de los desechos y, en última instancia, una disminución de la rentabilidad. En este contexto, las funciones de alineación automatizada por visión están cambiando las reglas del juego. Aunque la visión artificial existe desde hace décadas, los fabricantes acaban de empezar a reconocer su valor en las aplicaciones de procesamiento de chapas. La visión artificial elimina los errores causados por fallos del operario o variaciones en los materiales entrantes, lo que permite a los fabricantes competir al más alto nivel con una precisión, uniformidad y productividad sin precedentes.

Como solución avanzada de corte por láser, el LaserCube está equipado con un sistema de cámaras de alta resolución y un avanzado software de registro de visión que permite a los usuarios aprovechar las ventajas de la alineación de piezas y el corte de alta precisión nada más instalar el sistema.

Cámara de alta resolución

Las avanzadas capacidades de visión del LaserCube se apoyan en una cámara de alta resolución instalada en paralelo pero desplazada con respecto al rayo. A diferencia de los sistemas alternativos que enfocan una cámara a través de la óptica del láser, la configuración de visión del LaserCube permite un mayor aumento y un campo de visión más amplio. Esto significa que incluso las características de los paneles o piezas que no están colocadas de forma ideal pueden localizarse con precisión sin la intervención del operario.

El desplazamiento entre el rayo láser y la cámara se soluciona mediante una rutina de software automatizada de desplazamiento del rayo a la cámara. En este proceso, el láser marca un punto en un objetivo de muestra y la cámara lo localiza y alinea automáticamente. Este proceso de calibración automática es rápido y preciso.

Flexibilidad de alineación

El sistema de visión LaserCube no se limita a la alineación con los bordes del panel, sino que la cámara se puede configurar con prácticamente cualquier imagen de alto contraste para utilizar cada punto de alineación como una característica única. Estas características pueden ser una referencia de alineación preexistente, la esquina de un carácter en una placa de identificación impresa o cualquier combinación de otras características. Durante el proceso de alineación, la imagen de referencia se compara con la imagen de la pieza antes de comparar y corregir la desviación de la posición nominal para garantizar que la trayectoria de corte esté correctamente alineada con la pieza.

Además de las imágenes de referencia de alineación, también se puede entrenar una imagen de punto de partida única. Esto permite la alineación con características a través de una línea de base larga, seguida de la alineación con el punto de inicio del programa para una mayor precisión.

Opciones de aplicación

La integración de la visión varía en función de las necesidades de la aplicación y de la consistencia del material. En la más básica de las implementaciones, por ejemplo, la alineación con la chapa entrante se realizará utilizando esquinas opuestas de la pieza de trabajo y devolviendo el punto de referencia de la chapa para la alineación final de un punto de inicio del proceso. Esto elimina cualquier error en la carga de la chapa por parte del operario. 

Para tareas como el corte de piezas fotograbadas, se suele utilizar un proceso de dos pasos, en el que a la alineación inicial con la chapa le sigue la alineación con la primera pieza para corregir cualquier desviación. Una vez alineada la primera pieza, se aplica la misma corrección a las siguientes piezas de la matriz.

Cuando se procesan piezas estampadas o punzonadas, o cuando puede haber otras fuentes de inconsistencia en los materiales de entrada, puede haber más variaciones que deban corregirse. En el caso de piezas como las hojas de sierra de calidad médica, donde la precisión es fundamental, la máquina puede configurarse para alinearse no sólo con toda la chapa, sino también con posiciones únicas en cada parte de la chapa. El resultado es una alineación absoluta con las características estampadas, lo que permite obtener piezas que cumplen las tolerancias críticas necesarias para los instrumentos médicos.

Corrección de errores de escala

Los sistemas LaserCube ofrecen una capacidad adicional para corregir los errores de escala que pueden producirse en los procesos de serigrafía o grabado químico. Esta función permite corregir tanto la orientación como la escala. Esta función requiere 4 puntos de referencia en un rectángulo de la chapa. A menudo se trata de puntos de referencia de alineación dedicados exclusivamente a la alineación de piezas, pero también pueden ser características existentes en las que exista un rectángulo en una pieza impresa. Esta función también puede ser especialmente útil en los casos en los que se desean piezas a diferentes escalas, sin tener que crear archivos de dibujo únicos para cada tamaño de pieza.