Calentamiento y secado por láser

Calentamiento y secado por láser

¿Qué es el calentamiento y secado por láser?

El calentamiento y secado por láser es una aplicación innovadora de la luz láser que proyecta un haz láser sobre una amplia zona para calentar y secar materiales. La densidad de potencia del haz suele ser inferior a la de los haces relativamente concentrados que se utilizan para otras aplicaciones de procesamiento de materiales, como el corte y la soldadura. El tamaño de la luz proyectada es fácil de controlar, lo que permite una aplicación selectiva de calor que prácticamente elimina el calor residual generado por los métodos de calentamiento tradicionales.

El calentamiento por láser es un método altamente eficaz y sostenible de tratamiento térmico para una gran variedad de aplicaciones, como las láminas para baterías, el recubrimiento en polvo y el secado de pintura. Más rápidas que los hornos de convección tradicionales y más eficientes energéticamente que las lámparas de infrarrojos, las soluciones de calentamiento y secado por láser ofrecen una combinación única de alto rendimiento y bajos costes operativos.

Ventajas del calentamiento y secado por láser

  • Eficiencia energética extremadamente alta de hasta el 55%
  • Calentamiento selectivo: los láseres dirigen la energía sólo a la zona deseada y no irradian calor residual a la fábrica.
  • Proceso de alta velocidad hasta 10 veces más rápido que los hornos de convección
  • Los calentadores láser son hornos "fríos" que permiten la metrología in situ para un control preciso del proceso.
  • Rendimiento no degradante: el calentamiento por láser ofrece resultados constantes a largo plazo sin consumibles como focos infrarrojos.
Método de calentamiento y secado

El método de calefacción y secado más sostenible

Las soluciones de calentamiento y secado por láser ofrecen una mayor eficacia y productividad, lo que permite a los fabricantes aumentar su rentabilidad y participar en una producción más sostenible y respetuosa con el medio ambiente.
 
Más de 120 países, entre ellos Estados Unidos, se han fijado como objetivo alcanzar la neutralidad de carbono en 2050. Las normativas gubernamentales más estrictas para reducir las emisiones de carbono, así como el aumento de los costes energéticos, están empujando a los fabricantes a sustituir los equipos obsoletos o ineficientes.

Calentamiento por láser frente a métodos de calentamiento tradicionales

 

Calentamiento por láser frente a hornos de convección

Los fabricantes se están alejando de los tradicionales hornos de convección que queman combustibles fósiles en un esfuerzo por reducir su huella de carbono. Además de los problemas medioambientales y de costes energéticos, los hornos de convección presentan otros inconvenientes que limitan la productividad de los fabricantes.

Los sistemas de calentamiento por láser suelen ser varias veces más pequeños que los hornos de convección. A menudo, un único sistema láser de tamaño modesto puede sustituir a varios hornos de convección, liberando espacio e infraestructura en la fábrica.

La luz infrarroja calienta rápidamente una zona precisa, lo que permite velocidades de proceso mucho mayores. La convección es un método de calentamiento lento e indirecto que requiere un tiempo de enfriamiento considerable.

 

Calentamiento por láser frente a lámparas de infrarrojos

Las lámparas de infrarrojos crean una luz infrarroja similar a la de los calentadores láser y ofrecen velocidades de secado igual de rápidas. Aunque las lámparas de infrarrojos son más eficientes que los hornos de convección, su funcionamiento sigue siendo bastante más costoso que el de una solución láser de diodos.

Los láseres dirigen su energía sólo a la zona targtada en lugar de irradiar calor en una zona más amplia. Los focos infrarrojos alcanzan temperaturas extremadamente altas y dirigen el calor de forma imprecisa, lo que genera un calor residual considerable que es absorbido por las paredes del horno e imposibilita el control in situ del proceso.

Los sistemas de calentamiento por láser de IPG no requieren mantenimiento y tienen una vida útil prevista de más de 7 años. Los focos infrarrojos solo duran de 1 a 2 años, por lo que requieren un ciclo de mantenimiento periódico y una costosa sustitución.

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