En la fabricación de baterías para vehículos eléctricos, las celdas de las baterías suelen conectarse con barras conductoras para formar módulos. Dependiendo de los requisitos de almacenamiento de energía del vehículo, a menudo se conectan varios módulos y se ensamblan en una carcasa sellada o pack. Un conjunto de estos paquetes puede construirse en una estructura de bandeja o integrarse mecánicamente en el chasis del vehículo.
Aunque hay muchas variaciones en el tamaño y el estilo de las baterías eléctricas y las bandejas, los requisitos de soldadura de esta aplicación son constantes. El aluminio, que está presente en volúmenes cada vez mayores en los vehículos eléctricos más nuevos y es el metal elegido para las carcasas de las baterías y los conjuntos estructurales de las bandejas, es un metal muy difícil de soldar. Los cordones de soldadura de aluminio que unen las paredes de los packs y los packs a las bandejas deben ser estructuralmente sólidos y estar libres de grietas o porosidad para soportar las fuerzas de choque del uso del vehículo y los packs en particular deben estar herméticamente sellados para evitar dañar las celdas de la batería en su interior.
Crear soldaduras de alta calidad para las baterías y las bandejas es sólo uno de los retos de la fabricación. Los fabricantes de baterías, que producen muchos miles de baterías al año, también deben producir estas soldaduras de alta calidad de forma rápida y repetible. La soldadura por láser de fibra, un método que ha sido ampliamente adoptado por los principales fabricantes de vehículos eléctricos, crea soldaduras de aluminio fuertes y prácticamente libres de grietas y porosidad, y es más rápida, fiable y fácilmente automatizable que otros métodos de soldadura.
Las capacidades inigualables de los láseres de IPG permiten la soldadura de alta velocidad de baterías y bandejas que crea uniones de alta resistencia de forma más rápida y fiable que cualquier otra solución de soldadura láser del mercado.
La porosidad de la soldadura, que puede comprometer la resistencia de las juntas de la batería y la bandeja, se elimina prácticamente gracias a la tecnología de doble haz que permite soldar a alta velocidad sin comprometer la calidad de la soldadura.
La tecnología de soldadura por oscilación permite crear soldaduras resistentes y sin defectos con un control preciso de las dimensiones finales de la unión y la flexibilidad necesaria para salvar espacios variables entre las paredes de la carcasa de la batería.
La tecnología de medición de soldaduras patentada por IPG proporciona mediciones de soldaduras altamente precisas y no destructivas en cada soldadura a medida que se realiza para garantizar al 100% la calidad de la soldadura sin tiempo de ciclo adicional.
En IPG, nos dedicamos a maximizar la productividad y la calidad en una amplia gama de aplicaciones de movilidad eléctrica con tecnologías y soluciones láser de vanguardia, entre las que se incluyen:
Láseres de doble haz que eliminan prácticamente los defectos de soldadura, como las salpicaduras, al tiempo que permiten mayores velocidades de soldadura y una mayor repetibilidad.
Medición de soldaduras en tiempo real que mide directamente cada soldadura a medida que se realiza para una garantía de calidad del 100% altamente precisa que ayuda a garantizar la seguridad de la batería.
Cabezales de soldadura por oscilación que permiten patrones de soldadura personalizables y costuras más anchas y de mayor calidad para conseguir un sellado resistente de la batería y la bandeja.
Obtenga la guía de e-movilidadIPG colabora con los fabricantes de e-movilidad a lo largo de todo el proceso de producción, desde la investigación y el desarrollo hasta la fabricación a gran escala.
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