No mundo da manufatura, a precisão é fundamental. Qualquer desvio das especificações exatas pode levar ao desperdício de materiais, ao aumento de sucata e, por fim, à diminuição da lucratividade. Nesse cenário, os recursos de alinhamento de visão automatizada estão provando ser um divisor de águas. Embora a visão mecânica exista há décadas, os fabricantes apenas começaram a reconhecer seu valor em aplicações de processamento de chapas. A visão mecânica elimina erros causados por erro do operador ou variações nos materiais recebidos, permitindo que os fabricantes concorram nos níveis mais altos com precisão, consistência e produtividade sem precedentes.

Como uma solução avançada de corte a laser, o LaserCube é equipado com um sistema de câmera de alta resolução e um software avançado de registro de visão que permite aos usuários aproveitar o alinhamento de peças e o corte de alta precisão assim que o sistema é instalado.

Câmera de alta resolução

Os recursos avançados de visão do LaserCube são suportados por uma câmera de alta resolução instalada paralelamente, mas deslocada em relação ao feixe. Diferentemente dos sistemas alternativos que focalizam uma câmera por meio da óptica do laser, a configuração de visão do LaserCube permite uma ampliação maior e um campo de visão mais amplo. Isso significa que mesmo os recursos em painéis ou peças que não estejam em uma posição ideal podem ser localizados com precisão sem a intervenção do operador.

O deslocamento entre o feixe de laser e a câmera é tratado por meio de uma rotina automatizada de software de deslocamento do feixe para a câmera. Nesse processo, o laser marca um ponto em um alvo de amostra e a câmera localiza e se alinha automaticamente a esse ponto. Esse processo de calibração automatizado é rápido e preciso.

Flexibilidade de alinhamento

O sistema de visão LaserCube não se limita ao alinhamento das bordas do painel - em vez disso, a câmera pode ser ensinada com praticamente qualquer imagem de alto contraste para usar cada ponto de alinhamento como um recurso exclusivo. Esses recursos podem ser um fiducial de alinhamento pré-existente, o canto de um caractere em uma placa de identificação impressa ou qualquer combinação de outros recursos. Durante o processo de alinhamento, a imagem de referência é comparada com a imagem da peça antes que o deslocamento da posição nominal seja comparado e corrigido para garantir que o caminho de corte esteja corretamente alinhado à peça de trabalho.

Além das imagens de referência de alinhamento, uma imagem de ponto de partida exclusiva também pode ser treinada. Isso permite o alinhamento de recursos em uma linha de base longa, seguido pelo alinhamento ao ponto inicial do programa para aumentar a precisão.

Opções de implementação

A integração da visão varia de acordo com as necessidades do aplicativo e a consistência do material. Nas implementações mais básicas, por exemplo, o alinhamento da chapa de entrada será realizado usando cantos opostos da peça de trabalho e retornando o ponto de referência da chapa para o alinhamento final de um ponto de início do processo. Isso elimina qualquer erro no carregamento da chapa pelo operador. 

Um processo comum de duas etapas é frequentemente usado para tarefas como o corte de peças gravadas em foto, em que o alinhamento inicial à folha é seguido pelo alinhamento à primeira peça para corrigir quaisquer deslocamentos. Uma vez alinhada à primeira peça, a mesma correção é aplicada às peças subsequentes da matriz.

Ao processar peças estampadas ou perfuradas, ou onde possa haver outras fontes de inconsistência nos materiais de entrada, pode haver mais variações que precisam ser corrigidas. No caso de peças como lâminas de serra de grau médico, em que a precisão é fundamental, a máquina pode ser configurada para alinhamento não apenas da folha inteira, mas também de posições exclusivas em cada parte da folha. O resultado é o alinhamento absoluto das características estampadas, resultando na produção de peças que atendem às tolerâncias críticas exatas necessárias para instrumentos médicos.

Correção de erros de escala

Os sistemas LaserCube oferecem capacidade adicional de correção de erros de escala que podem ocorrer em processos de serigrafia ou gravação química. Esse recurso permite a correção da orientação e da escala. Esse recurso requer 4 pontos-alvo em um retângulo na folha. Geralmente, esses pontos são fiduciais de alinhamento dedicados exclusivamente ao alinhamento de peças, mas também podem ser recursos existentes em um retângulo existente em uma peça impressa. Esse recurso também pode ser particularmente útil nos casos em que se deseja obter peças em escalas diferentes, sem a necessidade de criar arquivos de desenho exclusivos para cada tamanho de peça.