Dentro de los motores eléctricos que se utilizan en todos los vehículos eléctricos, encontramos un componente clave en el diseño de motores EV de alto rendimiento: las horquillas. Las horquillas son finas tiras metálicas que se utilizan en el bobinado del estator de los motores eléctricos para reducir la resistencia y aumentar la conductividad del bobinado. El resultado es una mayor eficiencia y una mayor densidad de potencia del motor.
Las horquillas no sólo mejoran la eficiencia, sino que también ayudan a reducir el tamaño y el peso totales del motor. Esto se debe a que permiten un diseño de bobinado más compacto, lo que significa que se necesitan menos materiales para producir la misma cantidad de potencia. El uso de horquillas también puede mejorar el rendimiento térmico, ya que la reducción de la resistencia provoca un menor calentamiento del bobinado y de los componentes circundantes.
En la fabricación de horquillas se pueden utilizar diversos materiales, como el cobre y el aluminio, siendo el cobre el más común debido a su alta conductividad. Las horquillas se recubren con un material aislante, como poliamdimida, polietercetón, poliimida, poliuretano o poliésterimida. Es necesario retirar una parte del aislante antes de soldar las horquillas.
Ventajas del láser de fibra óptica para aplicaciones de horquilla
A medida que la demanda de vehículos eléctricos sigue aumentando, los fabricantes de VE se enfrentan al reto de producir motores de horquilla con nuevas especificaciones de diseño que requieren métodos mejorados para el pelado del aislamiento y la soldadura de los conductores. Los láseres de fibra IPG ofrecen ventajas que los métodos convencionales no ofrecen en ambos pasos del proceso de fabricación de motores eléctricos.
