Acerca de la empresa
Stryker comenzó desde unos orígenes humildes cuando el Dr. Homer Stryker, un cirujano ortopédico insatisfecho con las herramientas médicas disponibles, empezó a fabricar marcos de giro en cuña en 1941. Este innovador producto daba prioridad a la comodidad del paciente, permitiendo a los cuidadores girar a pacientes con lesiones graves de espalda manteniendo la columna inmovilizada.
En la actualidad, Stryker es líder mundial en tecnología médica y una empresa incluida en la lista Fortune 500. Con cerca de 52.000 empleados en todo el mundo y 1.400 millones de dólares invertidos en I+D en 2023, Stryker continúa su tradición de innovación centrándose en ofrecer productos y servicios que mejoren los resultados de los pacientes y de la atención sanitaria.
El desafío
Al desarrollar la próxima generación de instrumentos de dilatación sinusal con balón (BSD), uno de los equipos de diseño e ingeniería de productos de Stryker se enfrentó al reto de reducir costes y mejorar el rendimiento. La BSD es un procedimiento seguro y sencillo utilizado en el tratamiento de la rinosinusitis crónica, una enfermedad que afecta a uno de cada ocho estadounidenses. Reducir los costes de las herramientas de BSD permitiría a Stryker suministrar equipos a más médicos, permitiendo que más pacientes se beneficiaran del procedimiento.
Mientras se estudiaban formas de mejorar la eficacia de la fabricación mediante la modificación del diseño, era de vital importancia mantener la calidad de un subconjunto soldado. Un fallo en este elemento del diseño podría afectar a otros aspectos del mismo y perturbar el progreso del proyecto. Los diseñadores e ingenieros tampoco estaban dispuestos a comprometer el rendimiento o la calidad del producto final.
Para colmo de males, el desarrollo interno no era una opción, ya que la planta de fabricación de Stryker funcionaba a plena capacidad de producción.
La empresa, que ya utilizaba varios sistemas de soldadura láser de precisión IPG, quería asegurarse de que cualquier cambio en el proceso de fabricación fuera compatible con sus sistemas IPG actuales. Esto permitiría una transición fluida de I+D a plena producción cuando se aprobara el producto actualizado.
La solución
El ingeniero de diseño Vinunti Trivedi acudió a IPG en busca de una solución y encargó a los expertos en láser de IPG el desarrollo de un nuevo proceso de soldadura de precisión. Según Trivedi, "La mejor opción era llamar a IPG para investigar el mejor enfoque para realizar la soldadura. IPG sabe optimizar su tecnología mucho más rápido de lo que podríamos hacerlo en casa".
Dado que en las conversaciones sobre el proyecto participaban varios equipos de Stryker ubicados en Irlanda y EE.UU., la eficacia de las comunicaciones era esencial para garantizar el cumplimiento de los exigentes requisitos del proyecto. Al trabajar con IPG para desarrollar un nuevo proceso de soldadura en paralelo con otras facetas de la actualización del producto, la empresa pudo eliminar el riesgo asociado a la fase de soldadura y centrar sus esfuerzos en otros aspectos del diseño.
En última instancia, IPG desarrolló con éxito un proceso de soldadura que satisfacía las necesidades de Stryker y prolongaba la vida útil de su sistema actual hasta la próxima generación de productos.
Trabajar con IPG
IPG es algo más que una empresa de láser: somos un proveedor global de soluciones láser y un proveedor único para todo, desde tecnología láser líder en el sector hasta sistemas láser personalizados. En IPG combinamos la experiencia láser con los conocimientos técnicos del sector para ofrecer soluciones que maximizan la potencia del procesamiento láser, minimizan el riesgo y permiten una fabricación sostenible.
¿Está considerando una solución de procesamiento láser? Empezar es fácil: envíenos una muestra, visite uno de nuestros laboratorios de aplicaciones globales o simplemente háblenos de su aplicación.
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