W świecie produkcji precyzja jest najważniejsza. Wszelkie odchylenia od dokładnych specyfikacji mogą prowadzić do marnotrawstwa materiałów, zwiększenia ilości odpadów, a ostatecznie do zmniejszenia rentowności. W tym krajobrazie zautomatyzowane możliwości osiowania wizyjnego okazują się być przełomowe. Podczas gdy systemy wizyjne istnieją już od dziesięcioleci, producenci dopiero zaczynają dostrzegać ich wartość w zastosowaniach związanych z obróbką arkuszy. Widzenie maszynowe eliminuje błędy spowodowane błędami operatora lub różnicami w przychodzących materiałach, umożliwiając producentom konkurowanie na najwyższym poziomie z niespotykaną dotąd precyzją, spójnością i produktywnością.
Jako zaawansowane rozwiązanie do cięcia laserowego, LaserCube jest wyposażony w system kamer o wysokiej rozdzielczości i zaawansowane oprogramowanie do rejestracji wizyjnej, które pozwala użytkownikom korzystać z osiowania części i cięcia o wysokiej dokładności zaraz po zainstalowaniu systemu.
Kamera o wysokiej rozdzielczości
Zaawansowane możliwości wizyjne LaserCube są wspierane przez kamerę o wysokiej rozdzielczości zainstalowaną równolegle, ale przesuniętą względem wiązki. W przeciwieństwie do alternatywnych systemów, które skupiają kamerę przez optykę lasera, konfiguracja wizyjna LaserCube pozwala na większe powiększenie i większe pole widzenia. Oznacza to, że nawet elementy na panelach lub częściach, które nie są idealnie rozmieszczone, mogą być dokładnie zlokalizowane bez interwencji operatora.
Przesunięcie między wiązką lasera a kamerą jest rozwiązywane za pomocą zautomatyzowanej procedury oprogramowania przesunięcia wiązki do kamery. W tym procesie laser zaznacza punkt na docelowej próbce, a kamera automatycznie lokalizuje i wyrównuje się do tego punktu. Ten zautomatyzowany proces kalibracji jest zarówno szybki, jak i dokładny.
Elastyczność wyrównania
System wizyjny LaserCube nie ogranicza się do wyrównywania do krawędzi panelu - zamiast tego kamerę można nauczyć praktycznie dowolnego obrazu o wysokim kontraście, aby wykorzystać każdy punkt wyrównania jako unikalną cechę. Cechy te mogą być istniejącym wcześniej punktem odniesienia, narożnikiem znaku na wydrukowanej tabliczce znamionowej lub dowolną kombinacją innych cech. Podczas procesu wyrównywania obraz referencyjny jest porównywany z obrazem części przed porównaniem i skorygowaniem przesunięcia od pozycji nominalnej, aby zapewnić prawidłowe wyrównanie ścieżki cięcia do przedmiotu obrabianego.
Oprócz obrazów referencyjnych wyrównania, można również wytrenować unikalny obraz punktu początkowego. Umożliwia to wyrównanie do cech na długiej linii bazowej, a następnie wyrównanie do punktu początkowego programu w celu zwiększenia dokładności.
Opcje wdrożenia
Integracja wizyjna różni się w zależności od potrzeb aplikacji i spójności materiału. W najbardziej podstawowych wdrożeniach, na przykład, wyrównanie do przychodzącego arkusza zostanie wykonane przy użyciu przeciwległych narożników przedmiotu obrabianego i zwrócenie punktu odniesienia arkusza w celu ostatecznego wyrównania punktu początkowego procesu. Eliminuje to wszelkie błędy podczas ładowania arkusza przez operatora.
Typowy dwuetapowy proces jest często używany do zadań takich jak cięcie części fototrawionych, gdzie po wstępnym wyrównaniu do arkusza następuje wyrównanie do pierwszej części w celu skorygowania wszelkich przesunięć. Po wyrównaniu do pierwszej części, ta sama korekta jest stosowana do kolejnych części w układzie.
Podczas przetwarzania części tłoczonych lub wykrawanych, lub gdy mogą występować inne źródła niespójności w materiałach wejściowych, może występować więcej odchyleń, które należy skorygować. W przypadku części takich jak brzeszczoty medyczne, gdzie dokładność ma krytyczne znaczenie, maszyna może być skonfigurowana do wyrównywania nie tylko do całego arkusza, ale także do unikalnych pozycji na każdej części arkusza. Rezultatem jest absolutne wyrównanie do wytłoczonych cech, co skutkuje produkcją części spełniających dokładne krytyczne tolerancje niezbędne dla instrumentów medycznych.
Korygowanie błędów skalowania
Systemy LaserCube oferują dodatkowe możliwości korygowania błędów skalowania, które mogą wystąpić w procesach sitodruku lub trawienia chemicznego. Funkcja ta umożliwia zarówno korektę orientacji, jak i skalowania. Funkcja ta wymaga 4 punktów docelowych w prostokącie na arkuszu. Często są to punkty odniesienia przeznaczone wyłącznie do wyrównywania części, ale mogą to być również istniejące elementy, w których na wydrukowanej części istnieje istniejący prostokąt. Funkcja ta może być również szczególnie przydatna w przypadkach, gdy pożądane są części o różnej skali, bez konieczności tworzenia unikalnych plików rysunkowych dla każdego rozmiaru części.
