LDD rejestruje i przekazuje dane w czasie rzeczywistym dla każdej części przed, w trakcie i po każdym spawaniu. W przypadku degradacji procesu lub
awarii spoiny, LDD ostrzega operatorów i systemy w celu podjęcia działań naprawczych. To inteligentne monitorowanie procesu zapewnia, że normalne operacje mogą
zostać szybko wznowione i że tylko dobre części przechodzą dalej w rurociągu produkcyjnym.
- Strona główna
- Produkty
- LDD: monitorowanie procesu spawania w czasie rzeczywistym
LDD, czyli monitorowanie procesu spawania w czasie rzeczywistym
Monitorowanie procesu spawania inline
Bezpośredni pomiar spoiny
100% gwarancja jakości
Monitorowanie w czasie rzeczywistym
Wykorzystując wiązkę o niskiej mocy wystrzeliwaną przez ten sam układ optyczny co laser spawalniczy, LDD mierzy każdą spoinę podczas jej wykonywania, zapewniając bardzo dokładną, 100% gwarancję jakości.
Bezpośredni, geometryczny pomiar wtopienia spoiny i ponad 20 innych cech spoiny zapewnia natychmiastowe dane porównywalne z niszczącym przekrojem bez niszczenia części.
Bezpośredni pomiar spoiny
100% gwarancja jakości
Monitorowanie w czasie rzeczywistym
Wykorzystując wiązkę o niskiej mocy wystrzeliwaną przez ten sam układ optyczny co laser spawalniczy, LDD mierzy każdą spoinę podczas jej wykonywania, zapewniając bardzo dokładną, 100% gwarancję jakości.
Bezpośredni, geometryczny pomiar wtopienia spoiny i ponad 20 innych cech spoiny zapewnia natychmiastowe dane porównywalne z niszczącym przekrojem bez niszczenia części.
Jak najlepiej wykorzystać spawanie laserowe
Gdy przychodzący materiał ma stałą jakość powierzchni, czystość i wąskie tolerancje dopasowania części, spawanie laserowe jest wysoce stabilnym i powtarzalnym procesem, zdolnym do uzyskania wysokiej jakości wyników w milionach spoin. Jeśli jednak właściwości lub położenie części ulegną nieoczekiwanym zmianom, wynikiem może być wadliwa spoina. Pojedyncza spoina niezgodna ze specyfikacją może być wystarczająca, aby zagrozić funkcji lub wyglądowi produktu o wysokiej jakości.
Testy poprocesowe i metody zapewniania jakości są często czasochłonne, niszczące lub nie są w stanie dostarczyć pełnych danych, zmuszając producentów do zaakceptowania dodatkowych kosztów lub ryzykując wysyłkę niedopuszczalnych produktów. LDD wykorzystuje opatentowaną technologię Inline Coherent Imaging (ICI), aby zaoferować bezpośredni pomiar każdej spoiny, zamiast polegać na nieprecyzyjnych wizualnych informacjach zwrotnych. To kompleksowe narzędzie do pomiaru spoin płynnie integruje się z laserami IPG i dostarczaniem wiązki, oferując rozwiązanie dla najbardziej wymagających przemysłowych problemów z zapewnieniem jakości.
100% Kontrola spoin w trakcie procesu
Głębokość spoiny
Bezpośredni pomiar głębokości spoiny gwarantuje, że zbyt mała lub zbyt duża penetracja nie wpłynie negatywnie na wytrzymałość spoiny lub parametry elektryczne.
Pozycja szwu
Skanowanie przed spawaniem w celu potwierdzenia wyrównania części i ścieżki spawania umożliwia automatyczne wyrównanie szwu w razie potrzeby.
Profil poprzeczny
Pomiar szerokości i kształtu ściegu spoiny wykrywa przepełnienie, niedopełnienie lub podcięcie krawędzi, które mogą wskazywać na słabe wykończenie spoiny.
Wykończona powierzchnia
Analiza gotowej powierzchni spoiny pod kątem wad, które mogą wskazywać na zmniejszoną integralność strukturalną lub zwiększoną rezystancję elektryczną.
Weryfikacja spoin - różnica IPG
W przeciwieństwie do większości technik monitorowania spoin, które po prostu monitorują niedoskonałe wskaźniki jakości spoiny, takie jak dym spawalniczy, LDD wykonuje bezpośrednie pomiary penetracji spoiny i obrazowanie 3D, aby zobaczyć dokładnie to, co widzi wiązka spawalnicza.
W porównaniu do alternatywnych technologii, LDD zapewnia:
- Pomiar głębokości spoiny z pełnym przetopem i zapewnienie jakości
- Kompatybilność ze spawaniem laserem jednomodowym
- Obrazowanie 3D dziurki od klucza i podgląd 3D na żywo do nauczania robotów
- Wyrównanie dziurki od klucza w dowolnym kierunku
- Kompatybilność z szybkim spawaniem w locie
Bezpośredni pomiar spoiny zwiększa zwrot z inwestycji
LDD bezpośrednio mierzy wtopienie spoiny, aby dokładnie określić, czy spoina jest akceptowalna w oparciu o konfigurowalne warunki zaliczenia/niezaliczenia. Alternatywne technologie
, takie jak monitorowanie fotodiodowe, opierają się na nieprawidłowych pomiarach spoiny, takich jak wysokość pióropusza spoiny, co często prowadzi do wysokiego wskaźnika fałszywych awarii.
, takie jak monitorowanie fotodiodowe, opierają się na nieprawidłowych pomiarach spoiny, takich jak wysokość pióropusza spoiny, co często prowadzi do wysokiego wskaźnika fałszywych awarii.
Inteligentniejsze spawanie laserowe
Płynna integracja z laserami i dostarczaniem wiązki IPG
LDD bez trudu integruje się z laserami włóknowymi IPG, głowicami procesowymi i systemami spawalniczymi. Oprogramowanie IPG OmniWELD steruje wiązką pomiarową w celu pomiaru kluczowych wymiarów spoiny bez przerywania procesu spawania.
Optymalna kombinacja parametrów pomiarowych i kryteriów zaliczenia/niezaliczenia dla każdego procesu spawania jest łatwo konfigurowalna i replikowana w różnych systemach.
Specyfikacja LDD-700
 |
| LDD-700 |
| Monitorowanie procesu spawania w czasie rzeczywistym |
| LDD-700 |
| Monitorowanie procesu spawania w czasie rzeczywistym |
| Technologia pomiarowa |
|---|
| Obrazowanie koherentne w trybie Inline |
| Pomiary spoin |
| Ponad 20 wskaźników spoin |
| Długość fali obrazowania |
| 800 do 900 nm |
| Moc |
| <20 mW |
| Częstotliwość pomiaru |
| 250 kHz |
| Kompatybilność interfejsu głowicy |
| Praktycznie wszystkie porty kamer stałoogniskowych |
| Chłodzenie |
| Chłodzenie powietrzem |
| Dowiedz się więcej |
|
||||
|
||||
| Technologia pomiarowa | Obrazowanie koherentne w trybie Inline | |||
| Pomiary spoin | Ponad 20 wskaźników spoin | |||
| Długość fali obrazowania | 800 do 900 nm | |||
| Moc | <20 mW | |||
| Częstotliwość pomiaru | 250 kHz | |||
| Kompatybilność interfejsu głowicy | Praktycznie wszystkie porty kamer stałoogniskowych | |||
| Chłodzenie | Chłodzenie powietrzem | |||
| Dowiedz się więcej |
Dostępność produktu może się różnić w zależności od regionu.
