Bei der Herstellung von Batterien für Elektrofahrzeuge werden die Batteriezellen in der Regel mit leitfähigen Busbars zu Modulen verbunden. Je nach den Energiespeicheranforderungen des Fahrzeugs werden häufig mehrere Module miteinander verbunden und zu einem versiegelten Gehäuse oder Paket zusammengesetzt. Eine Ansammlung dieser Pakete kann in eine Trägerstruktur eingebaut oder mechanisch in das Fahrzeugchassis integriert werden.
Es gibt zwar viele Variationen in Größe und Stil von Elektrobatteriepacks und -halter, aber die Schweißanforderungen für diese Anwendung sind einheitlich. Aluminium, das in neueren Elektrofahrzeugen in immer größeren Mengen verwendet wird und das Metall der Wahl für Gehäuse und strukturelle Baugruppen ist, ist bekanntermaßen schwierig zu schweißen. Die Aluminiumschweißnähte, die die Batteriepacks und deren Wände mit den Haltern verbinden, müssen strukturell solide und frei von Rissen oder Porosität sein, um den Stoßkräften im Fahrzeugbetrieb standzuhalten, und insbesondere die Batteriepacks müssen hermetisch abgedichtet werden, um eine Beschädigung der Batteriezellen im Inneren zu vermeiden.
Die Herstellung qualitativ hochwertiger Schweißnähte an Batteriepacks und -haltern ist nur eine der Herausforderungen bei der Herstellung. Batteriehersteller, die jedes Jahr viele tausend Batterien produzieren, müssen diese hochwertigen Schweißnähte auch schnell und reproduzierbar herstellen. Das Faserlaserschweißen, ein Verfahren, das von führenden E-Mobility-Herstellern weitgehend übernommen wurde, erzeugt starke Aluminiumschweißnähte, die praktisch frei von Rissen und Poren sind, und ist schneller, zuverlässiger und einfacher zu automatisieren als andere Schweißverfahren.
Die unübertroffenen Fähigkeiten der IPG-Laser ermöglichen das Hochgeschwindigkeitsschweißen von Batteriepacks und -haltern, das hochfeste Verbindungen schneller und zuverlässiger herstellt als jede andere Laserschweißlösung auf dem Markt.
Schweißporosität, die die Festigkeit der Verbindungen von Batteriepacks und -haltern beeinträchtigen kann, wird durch die Zweistrahltechnik, die Hochgeschwindigkeitsschweißen ohne Beeinträchtigung der Schweißqualität ermöglicht, praktisch eliminiert.
Die Wobble-Schweißtechnologie ermöglicht die Herstellung starker, fehlerfreier Schweißnähte mit präziser Kontrolle der endgültigen Verbindungsmaße und der Flexibilität zur Überbrückung variabler Abstände zwischen den Gehäusewänden der Batteriepacks.
Die von IPG patentierte Schweißnahtmesstechnik bietet hochpräzise, zerstörungsfreie Schweißnahtmessungen an jeder einzelnen Schweißnaht, während diese ausgeführt wird, und ermöglicht so eine 100%ige Qualitätssicherung der Schweißnaht ohne zusätzliche Zykluszeit.
IPG hat sich der Maximierung von Produktivität und Qualität in einer Vielzahl von E-Mobility-Anwendungen verschrieben, unter anderem mit modernsten Lasertechnologien und -lösungen:
Zweistrahl-Laser, die Schweißfehler wie Spritzer praktisch eliminieren und gleichzeitig höhere Schweißgeschwindigkeiten und eine bessere Wiederholbarkeit ermöglichen.
Echtzeit-Schweißnahtmessung, die jede Schweißnaht direkt bei der Herstellung misst, um eine hochpräzise 100%ige Qualitätssicherung zu gewährleisten, die zur Sicherheit der Batterie beiträgt.
Wobble-Schweißköpfe, die individuell anpassbare Schweißmuster und breitere, hochwertigere Nähte für eine stabile Abdichtung von Batteriepack und -halter ermöglichen.
Holen Sie sich den Leitfaden zur E-MobilitätIPG arbeitet mit Herstellern von E-Mobilitätsprodukten während des gesamten Produktionsprozesses zusammen, von der Forschung und Entwicklung bis zur Serienfertigung.
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