Bei der Herstellung von Batterien für Elektrofahrzeuge werden die Batteriezellen in der Regel mit leitfähigen Busbars zu Modulen verbunden. Je nach den Energiespeicheranforderungen des Fahrzeugs werden häufig mehrere Module miteinander verbunden und zu einem versiegelten Gehäuse oder Paket zusammengesetzt. Eine Ansammlung dieser Pakete kann in eine Trägerstruktur eingebaut oder mechanisch in das Fahrzeugchassis integriert werden.
Es gibt zwar viele Variationen in Größe und Stil von Elektrobatteriepacks und -halter, aber die Schweißanforderungen für diese Anwendung sind einheitlich. Aluminium, das in neueren Elektrofahrzeugen in immer größeren Mengen verwendet wird und das Metall der Wahl für Gehäuse und strukturelle Baugruppen ist, ist bekanntermaßen schwierig zu schweißen. Die Aluminiumschweißnähte, die die Batteriepacks und deren Wände mit den Haltern verbinden, müssen strukturell solide und frei von Rissen oder Porosität sein, um den Stoßkräften im Fahrzeugbetrieb standzuhalten, und insbesondere die Batteriepacks müssen hermetisch abgedichtet werden, um eine Beschädigung der Batteriezellen im Inneren zu vermeiden.
Die Herstellung qualitativ hochwertiger Schweißnähte an Batteriepacks und -haltern ist nur eine der Herausforderungen bei der Herstellung. Batteriehersteller, die jedes Jahr viele tausend Batterien produzieren, müssen diese hochwertigen Schweißnähte auch schnell und reproduzierbar herstellen. Das Faserlaserschweißen, ein Verfahren, das von führenden E-Mobility-Herstellern weitgehend übernommen wurde, erzeugt starke Aluminiumschweißnähte, die praktisch frei von Rissen und Poren sind, und ist schneller, zuverlässiger und einfacher zu automatisieren als andere Schweißverfahren.
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