제조업계에서는 정밀도가 가장 중요합니다. 정확한 사양에서 벗어나면 자재 낭비, 불량품 증가, 궁극적으로 수익성 저하로 이어질 수 있습니다. 이러한 환경에서 자동화된 비전 정렬 기능은 업계의 판도를 바꾸고 있습니다. 머신비전은 수십 년 동안 사용되어 왔지만 제조업체들은 판재 가공 애플리케이션에서 머신비전의 가치를 이제 막 인식하기 시작했습니다. 머신 비전은 작업자의 실수나 입고되는 재료의 변화로 인한 오류를 제거하여 제조업체가 전례 없는 정밀도, 일관성, 생산성으로 최고 수준에서 경쟁할 수 있도록 지원합니다.

고급 레이저 절단 솔루션인 LaserCube에는 고해상도 카메라 시스템과 고급 비전 등록 소프트웨어가 장착되어 있어 시스템을 설치하자마자 부품 정렬과 고정밀 절단을 활용할 수 있습니다.

고해상도 카메라

LaserCube의 고급 비전 기능은 빔과 평행하지만 오프셋되어 설치된 고해상도 카메라가 지원합니다. 레이저 광학을 통해 카메라의 초점을 맞추는 다른 시스템과 달리 LaserCube의 비전 설정은 더 높은 배율과 더 넓은 시야를 제공합니다. 따라서 이상적으로 배치되지 않은 패널이나 부품의 특징도 작업자의 개입 없이 정확하게 찾아낼 수 있습니다.

레이저 빔과 카메라 사이의 오프셋은 자동화된 빔-투-카메라 오프셋 소프트웨어 루틴을 통해 해결됩니다. 이 과정에서 레이저가 샘플 타겟의 한 지점을 표시하면 카메라가 자동으로 해당 지점을 찾아 정렬합니다. 이 자동화된 보정 프로세스는 빠르고 정확합니다.

정렬 유연성

LaserCube 비전 시스템은 패널 가장자리에 정렬하는 데 국한되지 않고 거의 모든 고대비 이미지로 카메라를 학습시켜 각 정렬 지점을 고유한 기능으로 사용할 수 있습니다. 이러한 특징은 기존의 정렬 기준점, 인쇄된 명판의 문자 모서리 또는 다른 특징의 조합일 수 있습니다. 정렬 프로세스 중에 기준 이미지와 부품 이미지를 비교한 후 공칭 위치에서 오프셋을 비교하고 보정하여 절단 경로가 공작물에 올바르게 정렬되었는지 확인합니다.

정렬 기준 이미지 외에도 고유한 시작점 이미지를 학습할 수도 있습니다. 이를 통해 긴 기준선에 걸쳐 특징에 정렬한 다음 프로그램 시작점에 정렬하여 정확도를 높일 수 있습니다.

구현 옵션

비전 통합은 애플리케이션 요구 사항과 재료 일관성에 따라 달라집니다. 예를 들어 가장 기본적인 구현에서는 공작물의 반대쪽 모서리를 사용하여 들어오는 시트에 정렬을 수행하고 공정 시작점의 최종 정렬을 위해 시트 데이텀을 반환합니다. 이렇게 하면 작업자가 시트를 로딩할 때 발생하는 오류가 제거됩니다. 

포토 에칭 부품 절단과 같은 작업에는 시트에 대한 초기 정렬 후 첫 번째 부품에 정렬하여 오프셋을 보정하는 2단계 프로세스가 자주 사용됩니다. 첫 번째 파트에 정렬되면 어레이의 후속 파트에도 동일한 보정이 적용됩니다.

스탬프 또는 펀칭 부품을 가공하거나 입력 재료에 다른 불일치 원인이 있을 수 있는 경우, 수정해야 할 변형이 더 많을 수 있습니다. 의료용 톱날과 같이 정확성이 중요한 부품의 경우, 전체 시트뿐만 아니라 시트의 모든 부분에 대해 고유한 위치에 정렬하도록 기계를 구성할 수 있습니다. 그 결과 스탬핑된 피처에 절대적으로 정렬되어 의료 기기에 필요한 엄격한 공차를 정확하게 충족하는 부품을 출력할 수 있습니다.

스케일링 오류 수정하기

LaserCube 시스템은 실크 스크린 또는 화학 에칭 공정에서 발생할 수 있는 스케일링 오류를 보정할 수 있는 추가 기능을 제공합니다. 이 기능을 사용하면 방향 보정과 크기 조정이 모두 가능합니다. 이 기능을 사용하려면 시트의 직사각형에 4개의 목표 지점이 필요합니다. 이는 부품 정렬 전용 정렬 기준점인 경우가 많지만 인쇄된 부품에 기존 직사각형이 있는 경우 기존 기능일 수도 있습니다. 이 기능은 파트 크기별로 고유한 도면 파일을 만들지 않고도 다양한 축척의 파트가 필요한 경우에 특히 유용할 수 있습니다.